【村上】
まずはバッテリーを構成する膨大な数の部品を、1つひとつ既存流用か新規設計かを決めて組み合わるところからスタート。そして試作と実験を行い、性能が基準に達さなければ再度部品の検討からやり直す、という手順を繰り返します。この工程では、設計担当者や実験担当者、購買担当者など、大勢の関係者とやり取りを行います。コストも開発スケジュールも限られる中で開発を進めるかを考えなければならず、調整には毎回苦労しますね。
【山之内】
指示を待って対応するだけでは、品質もスケジュールも守ることができません。そこでまず、分からないことは積極的に質問するなど自分から動き、部品の構造や各担当者が持つ考えの理解に努めました。しかしそれだけでは円滑な開発フローとは程遠く、ぎりぎり基準を満たせた程度。もうひと工夫が必要だったのです。
【長谷川】
私が所属するステアリング開発チームでも、想定外の実験結果が出るたびに設計の見直しや部品の再検討を強いられ、開発計画を順調に進めるのは簡単ではありませんでした。求められるのは、自動車の乗り味を決める重量と、衝突時の衝撃吸収能力。この性能を満たすステアリングを生み出すため、サプライヤー（部材メーカー）の担当者と協力して部品の選定や形状のアイデア出しを行い、開発を進めます。海外サプライヤーと協力、商慣習や文化の違いからスケジュールが滞りがちになることもありました。 もし開発スケジュールが遅れてしまったら、広報や販売に関わる人の業務に影響を与えるだけでなく、その先で待っているお客様に新車を届けることもできなくなってしまう。しかし品質を担保しなければ、先には進めない。このプレッシャーとジレンマを跳ね除け、壁を乗り越える必要がありました。