工程管理とは？取り入れる目的や手順、必要となる現場について

製造業における工程管理とは、生産計画に基づいて製品製作を進行・管理する業務です。

QCD（品質・コスト・納期）を最適化し、生産性向上を実現するうえで、重要な役割を担っています。

「工程管理が属人化してしまって特定の社員に負担がかかりすぎている」「生産が止まってしまって売上に影響してしまう」とお悩みではありませんか？

工程管理は属人化しやすく、特定の社員しか対応できなくなってしまうと、担当者が不在の際に生産が止まってしまったり、リカバリーが遅れてしまったりといったトラブルが発生しかねません。

本記事では工程管理の重要性や工程管理がおろそかになると起こる問題などを解説し、質の高い工程管理を実施するための具体的な手順について紹介します 。

工程管理を効率化し、生産性を向上させたいとお悩みの管理担当者の方は、ぜひ参考にしてください。

工程管理とは

工程管理とは、ものづくりの製造プロセスを効率的に組み立てて管理・運用することを指します。生産ライン全体を管理する「生産管理」の一部であり、納期を中心に製造工程を管理します。

生産管理に関しては下記の記事を合わせてご覧ください。

生産管理とは｜「きつい」「つらい」とされる工場業務に向いている人材像 | Nikken→Tsunagu
需要に応じた適切な生産計画の立案や品質管理、工程管理に在庫管理までを担う「生産管理」職は、製造業において必要不可欠です。生産管理職に向いている人物とは、どのような人かを解説します。
 

工程管理では、各作業工程の進捗や実績を部署やチーム内にリアルタイムで共有します。人員配置や工程の段取りを最適化することで、製品の品質を保ちつつ、生産効率の向上が可能です。無駄な在庫が発生しないようコントロールし、管理にかかるコスト削減へとつなげます。

工程管理には納期から逆算してタスクの調整や日程計画を組み立てることも含まれます。対象となるのは材料・加工・運搬・検査など、製造の全工程です。エクセルや工程管理システムなどを使用してスケジュールを可視化し、管理するケースが一般的です。

製造業における工程管理の目的や重要性

工程管理は、製品の品質を保ちつつも生産効率を高めるために重要な業務です。

工程管理の目的と重要性について理解したうえで、業務に取り組みましょう。

工程管理の目的

工程管理の目的は、製品の品質や生産量を保ちつつ、納期を遵守することです。各作業工程での進捗状況や情報を、常にチーム・部署間で共有することで、人員配置や段取りの最適化を図ります。

工程表を作成していたとしても、予定通りに実行できない場合もあります。しかし、工程管理が適切に行われていれば、トラブルが発生した際も迅速に対応できるため、作業工数の短縮が可能です。

計画通りに工程を進めやすくなると同時に製品の品質を維持しやすくなるため、製造効率をコントロールできます。

工程管理の重要性

工程管理は生産活動を円滑に進めるうえで重要な役割を担っています。

各作業工程を実施すると、計画時に予期できなかった材料の仕入れ待ちや設備の故障が発生する場合があります。このとき、適切な工程管理が行われていれば、人員配置の変更やスケジュールの調整がスムーズにでき、納品遅延が発生しにくくなります。

また、個別受注生産や生産工程が複数進行している現場では、特に工程管理が重要です 。

個別受注生産では取引先の要望に合わせて製品を生産します。使用する部品や工程手順、生産期間が異なるため、工程管理も取引先に合わせて管理しなければなりません。複数進行している現場でも同様に、それぞれの生産工程に合わせた工程管理が必要になるのです。

工程管理がおろそかになると起こること

工程管理がおろそかになった場合、部署間やチーム間の進捗状況がわからず、確認作業自体に手間や工数がかかってしまいます。

生産活動以外の部分に労力をかけることになり、生産性や品質の低下を引き起こす原因になりかねません。

また、人員配置やスケジューリングの最適化も行われていないため、納品遅れや無駄なコストの発生につながるリスクも高くなります。管理者と現場作業者で認識のズレが生じやすくもなり、現場に負荷が生じたり、課題を改善しにくくなったりします。

工程管理をおろそかにしてしまうと、社内だけでなく顧客や取引先にも悪影響を及ぼすことを認識しておきましょう。

工程管理を行ううえで大切なこと

適切な工程管理を実施するためには、PDCAサイクルを回すことが重要です。

PDCAサイクルとはPlan（計画）→Do（実行）→Check（評価）→Action（改善）を一連して行うことを表します。PDCAサイクルを繰り返し回すことで、工程管理の精度が上がり、生産性や品質の向上につながるのです。

以下、PDCAサイクルの各段階について解説します。

P：計画を立てる

工程管理は生産計画を立案するところからスタートします。納品までに必要な工程・時間・人員・コストなどを総合的に考慮し、スケジューリングしましょう。過去に同じ製品や似た製品を製造した事例がある場合は、過去のデータを参考にして作成します。生産計画は各部署やチーム間でオープンにし、いつでも閲覧できるようにしておくのがおすすめです。

Ｄ：計画に基づき実施する

生産計画ができあがったら、各作業工程を実行します。実施する際は工程が計画通りに進んでいるか、定期的に進捗をチェックしましょう。

計画と実際の工程が異なった場合は、想定と違った箇所や問題点を具体的に記録しておき、次のC（評価）に役立てます。

C：進捗や結果を評価する

計画を実施したあとは、各作業工程の進捗や結果について評価をしましょう。問題が起きている場合は原因を分析し、次のA（改善）に役立てます。

C（評価）の段階は、作業工程ごとの納期遅れや人員の配置ミスなどに気付く重要なポイントです。情報を一元化し、社内やチーム内で共有しましょう。

A：改善案を立て実施する

C（評価）の段階で究明した原因をもとに、改善策を作成します。改善策を立てたら、実行に移しましょう。

A（改善）で実行した結果は、次のP（計画）に取り入れます。PDCAサイクルを回す際は、最初に立案した生産計画にとらわれず、最新の状況に合わせた柔軟な対応が重要です。

PDCAサイクルは1度実施すればいいわけではありません。繰り返しかつ継続的に行うことで、工程管理全体の精度が高まります。

工程管理者の派遣は日研トータルソーシングにお任せください

工程管理は品質の高い製品を生産するとともに、自社の価値を高めるうえで重要な役割を果たします。製造業においてもデジタル化やIoTの導入が進みはじめ、便利な工程管理システムやツールを利用できるようになりました。

しかし適切な工程管理を実施するためには、システムやツールを導入するだけでは不十分です。PDCAサイクルを実行し、現状の把握と改善できる優秀な人材が必要です。

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この記事を書いた人

Nikken→Tsunagu編集部

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